Spritzgusswerkzeug PP PVC PVDF HDPE

Basisinformation

Produktbeschreibung

Spritzgussform ist ein Werkzeug zur Herstellung von Kunststoffprodukten; Es ist auch ein Werkzeug, um Kunststoffprodukten eine vollständige Struktur und präzise Abmessungen zu verleihen. Da die Hauptproduktionsmethode darin besteht, bei hoher Temperatur geschmolzenen Kunststoff durch hohen Druck und mechanischen Antrieb in die Form einzuspritzen, wird sie auch als Kunststoffspritzgussform bezeichnet.

Die Schneckenzylindertemperatur wird entsprechend den Eigenschaften verschiedener Kunststoffmaterialien eingestellt. Die Fasstemperatur liegt im Allgemeinen 10 ºC bis 30 ºC über dem Schmelzpunkt des Kunststoffs. Es ist zu beachten, dass der Schmelzpunkt und die zulässige Verweilzeit im Fass von Materialien verschiedener Hersteller aufgrund unterschiedlicher Synthesemethoden oder Arten von Zusatzstoffen ebenfalls variieren können.

Die Formtemperatur wird im Allgemeinen durch zirkulierendes Wasser gekühlt, wenn sie eingestellt wird. Bei der Herstellung von Produkten mit hohen Anforderungen an die Größe oder Oberflächenqualität sollte jedoch eine Formtemperaturmaschine verwendet werden, die genau gesteuert werden kann, entsprechend den Prozessanforderungen.

Einspritzhaltezeit und Abkühlzeit

Die Einspritzzeit, die Druckhaltezeit und die Abkühlzeit müssen entsprechend der Produktdicke, der Formtemperatur, den Materialeigenschaften usw. eingestellt werden. Die Einspritzzeit wird im Allgemeinen etwas länger eingestellt als die Zeit, die die Schnecke benötigt, um die Einspritzhubbewegung abzuschließen. Eine zu lange Einspritzzeit führt nicht nur zu negativen Auswirkungen wie mechanischem Verschleiß und erhöhtem Energieverbrauch, sondern verlängert auch den Formzyklus. Die Druckhaltezeit wird entsprechend der Dicke des Produkts eingestellt. Bei dünnwandigen Produkten ist beim Formen keine Druckhaltezeit erforderlich;

Bei der Einstellung der Druckhaltezeit kann diese, sofern keine deutliche Vertiefung auf der Produktoberfläche vorhanden ist, auch durch die Wiegemethode ermittelt werden. Die beste Druckhaltezeit kann ermittelt werden, indem die Druckhaltezeit schrittweise verlängert wird, bis sich die Produktqualität nicht mehr ändert. Die Abkühlzeit muss auch entsprechend der Produktdicke, der Formtemperatur und den Materialeigenschaften bestimmt werden. Im Allgemeinen ist die Abkühlzeit von amorphem Polymer länger als die von kristallinem Polymer.

Einspritzdruck und -geschwindigkeit

Die Einstellung des Einspritzdrucks sollte eher dem Prinzip „niedrig“ als „hoch“ folgen, solange er genügend Leistung liefern kann, um die erforderliche Einspritzgeschwindigkeit zu erreichen, damit die Schmelze den Formhohlraum reibungslos füllen kann. Ein zu hoher Druck führt leicht zu inneren Spannungen das Produkt; Beim Formen von Produkten mit hoher Maßgenauigkeit kann jedoch eine Hochdruckeinspritzung verwendet werden, um die Schrumpfung der Produkte nach dem Entformen zu verringern, um eine übermäßige Schrumpfung der Produkte zu verhindern.

Die Einspritzgeschwindigkeit wirkt sich auf das Erscheinungsbild des Produkts aus und ihre Einstellung sollte auf der geometrischen Struktur der Form, dem Abgaszustand usw. basieren. Um ein gutes Erscheinungsbild zu gewährleisten, wird im Allgemeinen versucht, die Einspritzgeschwindigkeit zu verbessern und zu reduzieren die Füllzeit.

Wenn beim Spritzgießen die Schmelze in die Form fließt, bildet die Formwand eine Aushärteschicht, wodurch die Dicke des fließfähigen Kanals verringert wird. Im Allgemeinen weist die Formwand je nach Formstruktur und Einspritzgeschwindigkeit eine Aushärtungsschicht von etwa 0,2 mm auf. Daher wird beim Formen üblicherweise eine schnellere Einspritzgeschwindigkeit verwendet.

Einspritzhub, mehrstufige Einspritzparameter

Beim Spritzgießen muss zunächst der Einspritzhub ermittelt werden. Theoretisch lässt sich der Einspritzhub wie folgt berechnen:

S1=4(CVp+Va)/ ρ Ds2

Aufgrund der unterschiedlichen geometrischen Formen des Angusssystems und verschiedener Teile der Form stellen verschiedene Teile unterschiedliche Anforderungen an den Fließzustand der formfüllenden Schmelze (bezieht sich hauptsächlich auf den Druck und die Geschwindigkeit), um die Produktqualitätsanforderungen zu erfüllen fließend). Bei einem Einspritzvorgang, bei dem die Schnecke die Schmelze in die Form drückt, ist es erforderlich, an verschiedenen Positionen einen unterschiedlichen Druck und eine unterschiedliche Geschwindigkeit zu erreichen, was als mehrstufiges Spritzgießen bezeichnet wird.

Im Allgemeinen ist es wissenschaftlicher, während des Formens mindestens drei oder mehr Einspritzabschnitte für Kunststoffteile festzulegen, d % des Hohlraums sind mit dem Produkt gefüllt, der verbleibende Abschnitt ist der vierte Abschnitt. Mit der Gewichtsberechnungsmethode kann die Schaltposition jedes Abschnitts ermittelt werden;

In der tatsächlichen Produktion sollten die Parameter des mehrstufigen Einspritzprozesses wissenschaftlich analysiert und angemessen entsprechend den Produktqualitätsanforderungen, der Kanalstruktur, den Abgasbedingungen der Form usw. eingestellt werden. Normalerweise kann die Einstellungs- und Beobachtungsmethode verwendet werden, um den Druck/die Geschwindigkeit einzustellen Stellen Sie den für die Einspritzung erforderlichen Schaltpositionspunkt auf 0, beobachten Sie die Schmelzrichtung und den Produktdefektzustand und passen Sie ihn schrittweise an, bis ein angemessener Positionspunkt gefunden wird. Beim Debuggen und Beobachten muss jedoch auf den Entformungszustand unzureichend eingespritzter Produkte geachtet werden, um ein Anhaften der Form aufgrund einer unzureichenden Einspritzung an einigen konkaven Teilen der Form zu vermeiden.

Weitere Prozessparameter

Beim Spritzgießen gibt es neben der Einstellung mehrerer Hauptparameter wie Formtemperatur, Druck, Geschwindigkeit, Zeit und mehrstufiger Einspritzschaltposition viele weitere Prozessparameter wie Gegendruck, Schneckengeschwindigkeit und Schneckenrücklauf , Anti-Flow und andere Aktionsparametereinstellungen, die nicht ignoriert werden können.

Beispiel für die Einstellung von Prozessparametern

Nehmen wir als Beispiel die Herstellung von Nylon-Kabelbindern. Die Anforderungen an die Produktqualität lauten wie folgt:

Das Produkt erfüllt die angegebene Spannungsnorm; Die Oberfläche muss frei von Silberdraht, Blasen, Schrumpfspuren und anderen unerwünschten Erscheinungen sein; Nach dem Formen hat das Produkt eine gute Dichtheit und keine Lockerheit. Das verwendete Material ist PA66, die Formstruktur ist vom Heißkanaltyp und der Angusstyp ist der Punktanguss.